Premièrement, une certaine quantité de scories de basalte est placée dans une fournaise de fusion élevée pour un traitement de fusion complet afin de changer la structure physique du minerai naturel et de créer le fondement structurel de la planche de laine de roche.
Ensuite, une machine centrifuge à grande vitesse est utilisée pour traiter les scories fondues pour former progressivement des substances filamenteuses, qui tourneront lentement et s'adapteront à former du coton inorganique, puis feront de la laine de roche après un traitement process.
Ensuite, la forme du coton inorganique nouvellement produit n'est pas fixe et un ventilateur à grande vitesse est nécessaire pour utiliser le vent afin d'évacuer la chaleur à la surface du coton inorganique, ce qui facilite sa mise en forme.
Une fois le coton inorganique en forme, un liant à haute efficacité est à nouveau pulvérisé à sa surface pour rendre sa forme plus fixe.
Après cela, la méthode du pendule est utilisée pour augmenter à plusieurs reprises la pression du coton inorganique, de sorte que la dureté et la densité du coton inorganique continuent d'augmenter.
Ensuite, le matériau en laine de roche de densité plus élevée est séché à haute température pour évaporer l’humidité à l’intérieur de la structure.
Enfin, la planche de laine de roche est coupée pour terminer l'ensemble du processus de production.
Le processus ci-dessus peut varier en fonction de l'équipement et du processus de production spécifiques, mais le processus global est à peu près le même. Les principales caractéristiques de la ligne de production de laine de roche comprennent un fonctionnement fiable, une longue durée de vie, une faible consommation d'énergie, le recyclage des déchets et un fonctionnement hautement automatisé.